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目前，冷連軋機(jī)因其生產(chǎn)率和成材率高等優(yōu)點(diǎn)發(fā)展迅速，但是冷連軋機(jī)組設(shè)備投資大，而且軋制品種范圍受限制。單機(jī)架冷軋機(jī)相對來說，生產(chǎn)規(guī)模小、設(shè)備一次性投資少、品種規(guī)格變換快且批量小，在服務(wù)個性化用戶需求方面,特別是一些高附加值產(chǎn)品上,優(yōu)勢顯著且不可替代。

然而，單機(jī)架軋機(jī)的頭一道次軋制需要穿帶，并且每一道次都要經(jīng)過啟動-加速-勻速-減速-停機(jī)的非穩(wěn)態(tài)軋制過程，從而導(dǎo)致穿帶啟動、加速、甩尾減速等過渡階段較長，并且軋制條件不斷變化，終導(dǎo)致帶鋼成材率降低，生產(chǎn)不穩(wěn)定。

由于對單機(jī)架冷軋機(jī)控制系統(tǒng)的研發(fā)和工程實(shí)踐的關(guān)注度明顯不足，很多鋼廠單機(jī)架的頭尾超差長度甚至超過了300m，成材率這么低，資源即這么白白浪費(fèi)了，企業(yè)這可如何盈利？

問題出現(xiàn)了即要研究并解決它！針對單機(jī)架冷軋機(jī)的帶鋼本體厚度精度及帶鋼頭尾超差等關(guān)鍵共性質(zhì)量問題，開發(fā)了單機(jī)架冷軋機(jī)的“大腦”，即高精度的板帶鋼質(zhì)量控制兩級自動化系統(tǒng)。

控制系統(tǒng)的主要功能包括單機(jī)架主令控制、液壓伺服控制、自動厚度-張力控制、過程控制等。

? 軋機(jī)主令控制：完成開卷控制、卷取控制、單機(jī)架軋區(qū)速度控制、自動降速、斷帶保護(hù)控制等；

? 液壓伺服控制：伺服非線性與零偏補(bǔ)償、正負(fù)彎輥力的很佳分配方法、在線竄輥控制等；

? 厚度-張力控制：單機(jī)架前后張力控制、軋機(jī)AGC控制等；

? 過程控制：包括高精度軋制模型、模型自適應(yīng)、基于成本函數(shù)的多目標(biāo)軋制規(guī)程優(yōu)化模型等，實(shí)現(xiàn)對軋制過程的道次分配、輥縫、張力等進(jìn)行設(shè)定，降低帶鋼頭部超差長度；

團(tuán)隊(duì)成員集思廣益，提出了一種軋制加減速過程中板帶厚度補(bǔ)償控制的方法。在軋制過程中，該方法可根據(jù)實(shí)際計(jì)算的軋件塑性系數(shù)實(shí)時補(bǔ)償軋機(jī)輥縫，從而提高升降速過程中的厚度控制精度。

在軋機(jī)加減速過程中，為了消除加減速過程對帶鋼張力的影響，研究人員再接再厲，結(jié)合實(shí)際情況研發(fā)了一種易于工程實(shí)踐的張力補(bǔ)償方法，即：把用于驅(qū)動升降速的那部分動態(tài)轉(zhuǎn)矩補(bǔ)償疊加到轉(zhuǎn)矩輸出，從而保持加減速過程中帶鋼張力的穩(wěn)定，實(shí)現(xiàn)帶鋼厚度的高精度控制。

軋鋼人員都清楚，為了保障生產(chǎn)穩(wěn)定高效運(yùn)行及產(chǎn)品質(zhì)量，僅僅依靠自動化控制系統(tǒng)是不行的，還需協(xié)調(diào)好冷軋軋制工藝三要素，即：軋制規(guī)程、軋輥制度和軋制潤滑。